Fabriquer un rotor hélicoïdal complexe en acier inoxydable 316L par dépôt d’énergie dirigée (DED), en maîtrisant l’accumulation thermique et la précision dimensionnelle sur une géométrie exigeante.

Développement d’un workflow de simulation thermomécanique permettant de comparer différentes stratégies de temps de séjour entre les couches et d’anticiper leur impact sur le comportement thermique et mécanique avant fabrication.

Le défi réside dans la gestion thermique d’une géométrie hélicoïdale allongée, présentant des sections creuses ou de faible masse. Cette configuration limite la dissipation de chaleur et augmente les risques de surchauffe locale, de déformation et d’écarts dimensionnels.

La simulation a permis d’identifier un temps de maintien optimal entre les couches, réduisant les itérations expérimentales et sécurisant une approche « first-time-right », avec un meilleur contrôle de la qualité finale de la pièce.