Identifier rapidement et à moindre coût les textures de surface les plus performantes pour améliorer l’aérodynamisme. L’enjeu est d’accélérer les phases de R&D et de prototypage en testant directement des solutions sur produit réel, sans passer par des itérations longues et coûteuses.

Adaptation d’un système laser permettant de texturer directement les flancs de boyaux. Cette approche permet de générer différentes textures de surface sur des pièces réelles, dans des conditions proches de l’usage final, afin de qualifier rapidement leur impact aérodynamique.

Le défi consiste à produire des textures variées directement sur un produit fini, sans altérer ses propriétés mécaniques ni sa fonctionnalité, et dans des délais très courts. Il s’agit également de garantir la répétabilité des textures tout en permettant une grande flexibilité dans les motifs testés.

Les essais ont permis d’identifier des textures générant un gain mesurable de performance, avec jusqu’à 60 secondes gagnées sur une course de 40 km à 50 km/h. Au-delà de l’amélioration fonctionnelle, la solution offre un avantage différenciant en termes d’image et d’innovation, validé notamment par des succès en compétition internationale (Tour de France, Giro, Ironman, triathlon).